한 로트에 불량이 나면 여러 교대의 며칠치 종이 기록을 뒤집니다. 감사 입증은 사람 기억에 의존해 빠지기 쉽습니다.
자재와 작업지시 불일치를 육안으로 놓치기 쉽고, 구로트가 신로트에 섞여도 출고에서 차단하는 시스템이 없습니다.
최초품·순회·4M 변경 후 기록이 종이로 순회하고 공차 판정은 경험에 의존, 수정에 흔적이 남지 않아 감사에서 설명 불가.
에이징·시험 데이터를 수기 기록해 오류 잦고 로트와 연결 안 되며, 클레임 시 어느 로트인지 대응 불가.
시리얼, 로트, 지그, 작업자, 설비를 동일 작업지시에 결합. 추적 역조회 한 화면, 로컬 조회 아급 초 응답.
최초/말품, 순회, 4M 변경 후 최초검사를 로트에 첨부. 공차 자동 판정, 결과 사진 업로드, 상위 승인 이력 잔류.
스캔으로 자재-작업지시 일치 검증. 출고에서 선입선출로 구로트 차단, 중복 스캔 자동 안내, 발생 전 오류 차단.
완제품과 주요 부품을 ERP와 인터페이스로 양방향 데이터 회신해 양방향 추적 형성. 품질 데이터는 대시보드와 SPC로 집계.
단일 공장 검증 후 복제. '3개월 내 전 공장 교체' 프로젝트는 맡지 않으며 경계를 계약에 명시.
IATF 16949 / ISO 13485의 추적 및 기록 요건에 맞춰 데이터 구조 설계. 종이 대장의 전자화가 아님.
딩제이 이페이 등 ERP와의 양방향 회신을 제안 범위에서 확인. 고객 측 재개발로 남기지 않음.
각 기록 유형을 '감사 시 어떻게 출력할지'로 설계. 입력 편의만 보지 않음.
유사 시나리오의 제공 완료 결과 형태. 사실과 수치는 추적 가능합니다.
화동의 한 자동차 부품 공급사 · 약 1,200명
대장 뒤적이는 추적: 한 로트에 불량 나면 3교대 종이를 이틀 뒤집고 감사 입증은 기억에 의존
시리얼, 로트, 지그, 작업자, 설비를 동일 작업지시에 결합. 최초/말품, 순회, 4M 변경 후 최초검사를 로트에 첨부, 공차 자동 판정. 완제품과 주요 부품을 ERP와 양방향 인터페이스.
“감사 당일, 요청받은 자료를 한 화면에서 불러왔습니다.” — 품질 관리자 · 자동차 부품 제조사
익명 사례는 방법과 결과 형태를 설명하며 특정 고객에 대한 약속이 아닙니다.
기본은 시리얼 단위: 시리얼 → 로트 → 공정 → 설비 → 동일 로트 흐름. 주요 부품은 공급사 로트까지 드릴다운. 정확한 깊이는 POC 단계에서 업계 감사 요건에 따라 확인 후 계약 별첨에 기재.
이번 단계는 딩제이 이페이 중심. 인터페이스 범위(작업지시, 재고, 완료 보고)는 계약 별첨에 명시. PLM과 OA 연동은 프로젝트 일정에 따라 별도 확인, 기본 포함 아님.
단일 공장 파일럿은 보통 6–10주: 현장 진단과 코딩 규칙 약 2주, 구성 및 인터페이스 개발 4–6주, 병행 검증 2주. 전 공장 복제는 공장 수에 비례 증가.
업계와 가장 큰 문제점을 남기시면 업계별 어드바이저가 회신합니다. '할 수 있는지'를 먼저 답하고 견적은 나중에 냅니다.