個別追跡：台帳探しから一画面へ

課題

OEMの監査は個別品のトレーサビリティを求めるが、ロット記録は紙の扱い票とチームのExcelに分散しており、品質問い合わせ一つに範囲を絞るのに2時間かかる。初物・末物、巡視検査、4M変更後の初物検査は紙で回り、見落としやすい。材料供給の照合と先入れ先出しは人任せで、誤実装や混入は事後的にしか責任を追えない。

進め方

まずシリアル番号・ロット・治具・作業者・設備の5要素を同一作業指示に紐付け、初物・末物・巡視・4M変更後初物検査などの検査記録をロットに付与する。公差は自動判定、結果は写真アップロード可、記録は上長承認で残痕。材料供給はスキャンで物料と作業指示の一致を検証、出庫は先入れ先出しで旧ロットをブロック、再スキャンは自動注意。アッセンブリと主要部品はインタフェースでERPと双方向連携し、電子看板とSPC分析に品質データを集約する。

成果

導入直後から使える構造：シリアル番号を指定すれば、一画面でロット・工程・設備・検査結果・同ロットの流向を確認できる。品質問い合わせは台帳を探さず、監査の証拠はロットごとワンクリックで出力。材料供給の誤り防止と先入れ先出しが人のミスを発生前に防ぎ、検査記録は完全で監査可能。同様の構造は複数の自動車部品メーカーに導入済みで、射出・組立・電子工程をカバーしている。