华东某汽车零部件供应商 · 约 1,200 人
一屏
追溯反查
一键导出
审核举证
问题
追溯反查靠翻台账：一批产品出问题，三个班次翻两天纸质记录，审核举证要靠人回忆
做法
序列号、批次、工装、人员、设备五要素绑定同一工单；首件／末件、巡检、4M 变更后首检挂到批次，公差自动判定；总成与关键件经接口与 ERP 双向回传。
“客户审核当天，他们要的材料一屏就能调出来。” — 质量经理 · 汽车零部件制造商
这些现场问题，靠台账解决不了
追溯反查翻台账
一批产品出问题，几个班次翻几天纸质记录；客户审核要举证，材料靠人回忆拼凑，还常缺环节。
上料防错靠眼睛
物料与工单不匹配，肉眼难以及时发现；旧批次混进新批次，没有系统在出库环节拦截。
检验记录事后补
首件、巡检、4M 变更后的记录纸质流转，公差判定靠经验，修改无留痕，审核时说不清。
设备数据靠抄表
老化、测试数据人工抄录，易错且无法与批次关联，出投诉时对不上是哪一批。
关键能力
五要素绑定
序列号、批次、工装、人员、设备绑定到同一工单；追溯反查一屏完成，本地查询亚秒级响应。
检验记录挂批次
首件／末件、巡检、4M 变更后首检挂到批次，公差自动判定、结果拍照上传、上级审核留痕。
上料扫码防错
扫码校验物料与工单匹配；出库按先进先出拦截旧批次，重复扫码自动提示，差错挡在发生前。
ERP 双向回传
总成与关键件经接口与 ERP 数据回传打通，形成双向追溯；质量数据汇总到电子看板与 SPC 分析。
与通用方案的不同
先一个车间
单车间验证后再复制；不接"三个月替换整厂"的项目，边界写进合同。
合规口径内置
按 IATF 16949 / ISO 13485 的追溯与记录要求设计数据结构，而不是把纸质台账电子化。
接口优先
与鼎捷易飞等 ERP 的双向回传在方案范围内确认，不留给客户二次开发。
举证导向
每一类记录按"审核时怎么导出"来设计，而不只看录入是否方便。
参考案例（匿名）
同类场景的已交付结果形态；事实与数字可追问。
匿名案例说明方法与结果形态，不构成对具体客户的承诺。
常见问题
追溯要做到什么深度？
默认到序列号级：序列号 → 批次 → 工序 → 设备 → 同批流向；关键件可再下钻到供应商批次。具体深度在 POC 阶段按行业审核要求确认后写入合同附件。
与 ERP 怎么集成？
本期以鼎捷易飞为主，接口范围（工单、库存、完工汇报）在合同附件中列明；PLM 与 OA 对接按项目排期另行确认，不默认包含。
实施周期多长？
单车间试点通常 6–10 周：约 2 周现场诊断与编码规则，4–6 周配置与接口开发，2 周并行验证。整厂复制按车间数量线性增加。